刀刃珩磨是在微觀規(guī)模上進行的磨蝕過程，需要借助成套過程控制來保持緊密公差。但是，很難在切削刀具材料上控制金屬往除率以及刀刃一致性。通常，珩磨過程是通過練習有素的猜測導引的，并且受制于機床的變化以及操縱員的技能。

　　普通珩磨過程輕易過多加工刀具的拐角，并且由于來料各不相同，很難在一把刀一把刀基礎(chǔ)上進行控制。不僅刀刃珩磨很難控制，同時由于切削條件也隨單個切削刃發(fā)生變化，因此加工切削刃的最佳尺寸會隨加工工件變化而沿切削刃發(fā)生變化。

　　密執(zhí)安科技大學機械工程-工程力學系的副教授，同時是位于密執(zhí)安州Houghton市的加工分析技術(shù)公司的總裁William J. Enders博士以為：“用戶要求刀具拐角處刀刃半徑較小，由于未切的切屑厚度沿拐角半徑減少。”在過往十多年的時間里，他一直在研究刀刃加工方面的題目。

　　在刀具的前刃上，未切切屑的厚度最大，刀刃需要最大的保護。但是，在刀具的后刃上，未切切屑厚度幾乎下降為0， 因此珩磨量應(yīng)該相應(yīng)降低。對于恒定珩磨量——大小為保護前刃而制定，后刃上的珩磨量比未切切屑厚度大，因此切削刃往除材料的速度很低，并進步了摩擦、切削力、溫度及磨損。

　　直到現(xiàn)在，加工切削刃的方法也沒有如切削刀具其他方面有關(guān)的技術(shù)發(fā)展快，諸如材料基質(zhì)、槽形以及涂層等。利用自己的工程微幾何工藝，位于賓夕法尼亞州Cresco市的Conicity科技公司推出了在同一把刀具不同表面上加工出不同尺寸的刀刃珩磨技術(shù)。該工藝采用致密碳化硅纖維刷結(jié)合計算機數(shù)字控制而一貫并精確加工出刀刃外形，公差達0.0003英寸，比大部分傳統(tǒng)珩磨方法的精度進步了一個數(shù)目級。